Optimización de la orientación de piezas para el proceso de fabricación aditiva por alambre y arco para convexos y no

Scientific Reports volumen 13, número de artículo: 2203 (2023) Citar este artículo

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La optimización de la orientación del edificio para el proceso de fabricación aditiva (AM) es un paso crucial porque tiene un efecto vital en la precisión y el rendimiento de la pieza creada. El espacio de trabajo de Wire and Arc Additive Manufacturing (WAAM) es menos limitado y el tiempo de producción es significativamente más corto que el de otras impresoras 3D de metal. Sin embargo, uno de los efectos adversos del WAAM es el defecto en los puntos inicial y final de los cordones de soldadura. En este artículo, se ha inventado un algoritmo para definir la posición de impresión óptima, reduciendo el número de estos defectos girando el objeto 3D en un bucle alrededor de los ejes X e Y en un pequeño grado constante y luego seleccionando el grado de rotación que tiene la menor cantidad de superficies ininterrumpidas y la mayor área de la primera capa. El proceso de soldadura será interrumpido lo menos posible por el soplete si hay el menor número posible de superficies ininterrumpidas. Como resultado, habrá menos defectos en la producción y acabado de los cordones de soldadura. Para tener una superficie de conexión suficiente con la bandeja de construcción, que ayudará a mantener la pieza de trabajo en su lugar, también se debe buscar la primera capa más grande. Por lo tanto, se ha descubierto que una orientación adecuadamente definida con respecto a la bandeja de construcción puede reducir el número de superficies ininterrumpidas dentro de las capas, lo que mejorará la precisión dimensional esperada de las piezas. La eficiencia del proceso se ve muy afectada por la forma de la pieza, pero en la mayoría de los casos, los errores de impresión se pueden minimizar drásticamente.

En los últimos años, a medida que la fabricación aditiva (FA) se convirtió en un tema popular entre los investigadores académicos y de la industria, se han lanzado muchas direcciones de desarrollo desde diferentes disciplinas. Los ingenieros de fabricación y los diseñadores de máquinas desarrollan soluciones más nuevas para la producción aditiva capa por capa. De acuerdo con la necesidad específica, como el tiempo mínimo de producción, el volumen y la precisión1,2,3,4, crean subtipos de procesos como Sinterización selectiva por láser (SLS) para crear piezas metálicas de alta precisión, Modelado por deposición fundida (FDM) para crear productos de plástico baratos y fabricación aditiva por arco de alambre (WAAM), que tiene una gran ventaja en la producción de estructuras de gran tamaño. Al mismo tiempo, los científicos de materiales crearon una amplia gama de materias primas que pueden utilizarse para la fabricación3,5. Como resultado, en el mercado se pueden encontrar impresoras de hormigón robustas, máquinas capaces de trabajar con materias primas conductoras o incluso tejidos biológicos. Los diseñadores desarrollan sus métodos de optimización de formas utilizando la libertad de las geometrías impresas en 3D, respetando el comportamiento mecánico anisotrópico no homogéneo y otros aspectos que surgen de las estructuras en capas6,7. Además, dado que la AM cumple perfectamente con los requisitos de la Industria 4.0, varias investigaciones se centran en la creación de sistemas de fabricación inteligentes, la incorporación de dispositivos IoT y la mejora del uso de sistemas CAD-CAM8,9,10,11,12,13,14.

El factor más importante para cada disciplina mencionada anteriormente es comprender las condiciones límite y los límites de las tecnologías. A diferencia de los métodos sustractivos tradicionales, los métodos aditivos tienen características tecnológicas diferentes. Una de las principales tareas a la hora de producir una pieza AM es encontrar la orientación de impresión perfecta. Con esta configuración, se pueden eliminar muchos problemas de tecnología de fabricación y con ella se pueden determinar en gran medida las propiedades del producto final. Shim et al.15 Investigaron la precisión de la impresión, las propiedades mecánicas y las características de la superficie de las piezas impresas en diferentes orientaciones y encontraron los ajustes óptimos de la siguiente manera: con un espesor de capa de 100 m, imprimieron las piezas en 3 orientaciones de impresión diferentes ( 0, 45 y 90 grados). Según su análisis de los resultados de las piezas impresas finales, las muestras impresas a 0 grados tuvieron la mayor resistencia a la flexión, seguidas de las muestras impresas a 45 y 90 grados. Las muestras impresas a 45 y 90 grados mostraron las tasas de error más bajas en longitud, y las muestras impresas a 0 grados tuvieron las tasas de error más altas en espesor. Alharabi et al.16 examinaron el efecto de la orientación de impresión y, en consecuencia, la dirección de las capas bajo prueba de compresión. Descubrieron que si las capas son perpendiculares a la dirección de la carga, tienen mayor resistencia a la compresión que las paralelas. Li et al.17 investigaron la rugosidad de la superficie en función de la dirección de construcción. Llegaron a la conclusión de que esta propiedad se ve afectada principalmente por el ángulo de construcción más que por el método AM, y la mejor rugosidad de la superficie se puede lograr en las caras que se imprimen paralelas o perpendiculares con respecto a la plataforma de construcción. Pandey et al.18,19 trabajaron para minimizar estos efectos creando un sistema que predice matemáticamente la rugosidad de la superficie utilizando el algoritmo genético multicriterio y ofrece la mejor orientación de impresión para el Modelado por Deposición Fundida (FDM), el beneficio de esta solución es que obtuvieron la orientación óptima de la rugosidad de la superficie; sin embargo, no consideraron todos los factores limitantes del proceso de fabricación e impresión 3D. Además, los modelos de aprendizaje automático (ML) son una nueva tendencia de modelado en AM. Fundamentalmente, los modelos de ML funcionan según el principio de reducir iterativamente el error esperado al utilizar los datos. Han demostrado ser herramientas predictivas fiables. Xia et al.19 modelaron y pronosticaron la rugosidad de la superficie del metal producido mediante fabricación aditiva por arco eléctrico utilizando métodos de aprendizaje automático. Phatak y Pande20 también crearon una solución de optimización utilizando un algoritmo genético para minimizar el tiempo de mecanizado y los errores de superficie. El algoritmo genérico fue utilizado en el estudio realizado por Masood et al.21, para encontrar la mejor orientación para piezas de formas complejas. Con el sistema desarrollado, pudieron determinar la mejor orientación donde el error volumétrico general es mínimo. Padhye et al.22 utilizaron la optimización multiobjetivo y la toma de decisiones multicriterio para determinar el óptimo considerando dos factores, el tiempo de impresión y la rugosidad de la superficie. Su trabajo señala que la toma de decisiones se vuelve más complicada cuando la orientación debe ser satisfecha por varios aspectos al mismo tiempo. Además, Morgan et al.23 desarrollaron software específicamente para minimizar los requisitos de soporte para la fabricación de aditivos metálicos. Por lo tanto, basándose en la investigación de estos artículos, se puede decir que un ajuste aparentemente insignificante, como la orientación, puede tener un impacto significativo en la calidad de la producción de varias maneras, como acelerar el proceso de impresión, reducir la rugosidad de la superficie, o mejorar las propiedades mecánicas.

Una de las técnicas novedosas de AM es la fabricación aditiva por alambre y arco (WAAM), que responde al problema de la mayoría de las soluciones de AM al proporcionar un tiempo de fabricación bastante rápido y permitir la creación de piezas metálicas de gran volumen24. Sin embargo, la Fig. 1 ilustra un problema de formación de forma que ocurre al inicio y al final del proceso de soldadura. Este artículo demostró cómo, eligiendo los parámetros de impresión adecuados, se podría resolver este problema.

Problema de formación de formas del proceso de soldadura.

Locket et al.25 concluyeron los criterios a seguir. Según ellos, las pautas son: red central en un plano de simetría parcial, paredes exteriores e interiores planas y el plano de simetría o simetría parcial. Estos son los aspectos fundamentales, pero algunas imperfecciones resultantes del proceso de soldadura permanecen incluso diseñando la pieza según ellos. En la mayoría de los trabajos de investigación relacionados26,27 se puede observar una diferencia notable en la geometría de las perlas. Debido a la formación del arco, los puntos inicial y final de las perlas tienen un volumen local ligeramente mayor o menor que las áreas entre los extremos. Otra peculiaridad destacable es la anisotropía en el interior de la pieza impresa28. A medida que el proceso aditivo crea la pieza en capas, se pueden observar alternativamente regiones duras y blandas en el número de capas, respectivamente. Ambos efectos adversos se pueden reducir mediante una selección adecuada de la orientación de impresión. Así, en este artículo se presenta un método de optimización de piezas, cuyo objetivo es minimizar las imperfecciones de impresión de piezas creadas mediante Fabricación Aditiva por Alambre y Arco (WAAM). Además, el algoritmo presentado se puede utilizar para cualquier otro método basado en deposición, pero el problema presentado y su solución son más pronunciados con las tecnologías WAAM. Se creó un código MATLAB y se realizó una verificación de sensibilidad de los parámetros para investigar el rendimiento de la solución presentada.

WAAM es una solución de impresión 3D que adolece de problemas para inicializar y terminar un solo cordón de soldadura. Al principio, el soplete de soldadura se acerca a la capa de la placa de construcción (o la anterior) hasta que el material de alimentación llega a la superficie cuando se crea el arco y comienza la operación de soldadura. El proceso posterior es similar al de otras tecnologías de fabricación aditiva basadas en extrusión. Las capas se crean “dibujando” las capas mediante la “línea” de soldadura. Debido a las respuestas retardadas del instrumento de soldadura, que crea las condiciones eléctricas necesarias para la soldadura, y del robot que se encarga de mover el soplete, el primer segmento y el final de las perlas siempre muestran algunas imperfecciones. Por tanto, en estos lugares se pueden observar imprecisiones geométricas y errores de superficie. Esta inexactitud se puede observar en las piezas creadas con otra tecnología de impresión 3D basada en deposición, donde hay que "dibujar" una capa. Además, si este defecto geométrico se encuentra en el mismo lugar en varios reproductores, puede provocar un error de empaquetado y arruinar toda la impresión. Además, la estructura en capas muestra un comportamiento anisotrópico, que es más considerable a lo largo de la dirección de construcción, es decir, entre dos capas. Ambos problemas se pueden solucionar con soluciones de soldadura especiales, como rellenar cráteres o desplazar los puntos inicial y final. Sin embargo, siempre estarán presentes cierta precisión dimensional e imperfecciones microestructurales. Como no se puede eliminar por completo, la pauta secundaria sería minimizar el número de errores locales. Por lo tanto, se debe garantizar al máximo la continuidad de la soldadura creando una soldadura larga en la capa impresa en lugar de muchas secciones más pequeñas. Para geometrías simples, se puede hacer siguiendo una trayectoria en espiral, una curva de Hilbert o completando la capa con un camino en zig-zag. Mientras que para componentes más complejos, debido a las superficies interrumpidas, no siempre es posible. En general, aumentando el área superficial de cada capa así como reduciendo el número de capas, se puede reducir significativamente la necesidad de inicializar una nueva perla.

Los sistemas AM se basan en una trayectoria de herramienta generada mediante software de corte, donde se debe importar la geometría del modelo y establecer los parámetros de impresión. La geometría del modelo generalmente se crea en un software de diseño asistido por computadora (CAD) o se mapea a partir de un escaneo 3D como ingeniería inversa. En ambos casos, el formato de archivo debe ser un archivo de lenguaje de triángulo estándar (STL), que se utiliza para la mayoría de las soluciones de impresión 3D29. Este formato proporciona el modelo de superficie de la geometría virtual dividiendo la superficie de un cuerpo en muchos triángulos interconectados. El archivo generado incluye el vértice de cada triángulo, como se ve en la Fig. 2, y posteriormente puede editarse fácilmente.

Representación STL de un cubo con filetes en las aristas.

Para encontrar la mejor orientación para una pieza, que cumpla los criterios detallados anteriormente, el modelo de la pieza debe girarse en el espacio. Aquí se utilizó la conocida transformación de Euler30. Con esto, la orientación de cualquier cuerpo rígido se puede describir con respecto al sistema de coordenadas fijo inicial de Descartes. El proceso consta de tres rotaciones elementales consecutivas según los ángulos propios de Euler (z–x–z, x–y–x, y–z–y, z–y–z, x–z–x, y–x–y ) o los ángulos de Tait-Bryan (x–y–z, y–z–x, z–x–y, x–z–y, z–y–x, y–x–z). Dado que en este caso la posición angular normal a la placa de construcción no afecta, la rotación a lo largo de este eje, es decir, el eje Z en este estudio, es irrelevante. Por tanto, sólo se requieren dos rotaciones (x–y o y–x). La representación de la transformación de Euler en una dirección positiva, respectivamente en el orden x-y, se puede ver en la Fig. 3. Se puede observar que después de la primera rotación alrededor del eje X, la dirección de las nuevas direcciones Y' y Z' tiene cambiado en un ángulo α respecto a los originales (Y y Z). Mientras tanto, la dirección X' siguió siendo la misma (X). Después de la segunda rotación, esta vez alrededor del eje Y' del sistema de coordenadas creado anteriormente, la dirección de X'' y Z'' se cambió en un ángulo β, mientras que Y'' permaneció igual (Y'). Se puede concluir que de esta manera se puede comprobar cada orientación de impresión con una resolución de ángulo determinada.

Transformación de Euler.

La matriz de rotación resultante es la siguiente (1,2):

La posición de cada instancia investigada se puede expresar con un único vector usando esta transformación, y los vértices del archivo STL se pueden modificar en consecuencia. El siguiente paso es determinar el mejor vector de rotación que se ajuste a todas las condiciones mencionadas en la sección "Problema de inicio de WAAM". Como resultado, la geometría de la pieza debe cortarse en cada posición rotada para obtener los límites de las capas. Sin embargo, para determinar la distancia entre las capas, el espesor de la capa debe establecerse en función de lo que pueda producir la tecnología de fabricación. Los cortes se pueden interpretar a partir de las intersecciones de la superficie del objeto y el plano que se puede formar a partir del desplazamiento del plano X–Y en la altura de la capa investigada.

La diferencia entre el concepto de superficies individuales ininterrumpidas y el número de capas se puede ver en la Fig. 4. Como se destaca, dependiendo de la complejidad de la geometría, puede haber varios elementos de superficie separados dentro de una capa. Sin embargo, esta articulación puede verse afectada por la orientación de la impresión, es decir, cómo cada capa corta la pieza.

Representación del significado “superficies ininterrumpidas” en las capas.

En el método propuesto, el objeto 3D se gira en un bucle alrededor de los ejes X e Y en un pequeño grado constante hasta que alcanza 180 grados en ambos ejes. En cada rotación, el número de superficies ininterrumpidas y el área de la primera capa se calcula y almacena junto con los grados de los ejes X e Y considerados.

Calcular el área de las capas es un gran desafío, especialmente en el caso de formas no convexas. Para abordar este problema, propusimos la siguiente técnica precisa: comienza leyendo el archivo stl binario y luego creando triángulos, que luego se dividen en capas con alturas predefinidas para proporcionar una lista de coordenadas. Para comenzar, primero debemos ubicar los triángulos que intersectan el plano de corte. Luego, utilizando un algoritmo gráfico de búsqueda en profundidad (DFS), calcula las líneas generadas en la cara del triángulo por la intersección y crea una ruta continua que conecta las líneas. La Figura 5 muestra un corte y algunas de sus coordenadas. De hecho, cada sector es un polígono definido por vértices bidimensionales. El área de superficie de un polígono 2-D está definida por los vértices de los vectores xey.

Muestra de capa con algunos de sus vértices 2-D.

La diferencia entre las dos ubicaciones del mismo objeto 3D se muestra en la Fig. 6a,b; En el primer escenario, el objeto yace horizontalmente sobre la cama. El objeto se cortó con una altura de corte de 10 en ese punto, lo que resultó en 8 capas sin superficies interrumpidas. El objeto se giró 90 grados alrededor del eje Y en el otro escenario y se cortó usando la misma configuración, lo que resultó en 39 capas con 68 superficies ininterrumpidas.

Representación de cortes de un objeto 3D (a) colocado y (b) vertical.

Finalmente se selecciona el grado de rotación que tenga el menor número de superficies ininterrumpidas y la mayor área de la primera capa. El menor número de superficies ininterrumpidas significa que el soplete debe interrumpir el proceso de soldadura lo menos posible, de modo que se pueda minimizar el número de defectos en la formación y finalización de los cordones de soldadura. Además, es necesaria la correcta adherencia de la primera capa para evitar la deformación de la pieza durante el proceso de impresión o la propia rotura de la pieza. Por lo tanto, se debe buscar la primera capa más grande para tener una superficie de conexión lo suficientemente grande con la bandeja de construcción, lo que ayudará a mantener la pieza de trabajo en su lugar. El algoritmo propuesto está de acuerdo con la Tabla 1.

La práctica común de ingeniería es construir una pieza como una combinación de primitivas de forma representativas, como esferas, bloques, cubos, cilindros, toros, etc. Por lo tanto, como investigación inicial de la función del software, las primitivas de forma, que se muestran en la Fig. 7, fueron probados. Para crear estas formas se ha utilizado Autodesk Inventor Professional 2018 y los archivos se han guardado en formato .stl, que fue leído por el algoritmo de Matlab.

Formas convexas (a) prisma de base cuadrada y (b) esfera.

Estas formas (Fig. 7) son todas convexas, lo que significa que cada línea dentro de la forma se puede conectar, mientras que esta línea permanecerá dentro de la forma. Sin embargo, en algunos casos, en piezas más complejas, alguna capa cortada contendrá múltiples superficies no conectadas. Por lo tanto, el algoritmo también puede manejar formas no convexas (Fig. 8).

Formas no convexas (a) forma de U y (b) esfera especial.

El algoritmo desarrollado se aplicó a las cuatro formas presentadas en la sección anterior. La orientación inicial se presenta en las Figs. 7 y 8, y los ángulos correspondientes son con respecto a estos sistemas de coordenadas. Las formas convexas (prisma cúbico y esfera) se pueden considerar como una operación de prueba ya que el resultado se puede predecir sin utilizar el código Matlab creado. Se descubrió que las posiciones múltiples eran las mejores orientaciones de construcción para el prisma, con el menor número de superficies ininterrumpidas, como se indica en la Tabla 2, donde α y β son ángulos de rotación alrededor de los ejes X e Y. En la tabla sólo se muestra el número más bajo de superficies ininterrumpidas; las otras rotaciones dieron como resultado un mayor número de superficies ininterrumpidas. La geometría, en este caso tiene 3 planos de simetría. Por tanto, cada posición rotada tiene 6 equivalentes.

La esfera tiene un plano de simetría infinita. La Tabla 3 muestra el resultado logrado, que fue el mismo en todas las orientaciones imaginables, lo que indica que el número de superficies totales es el mismo independientemente de la orientación, lo que implica que no se puede descubrir una orientación óptima. Estas dos formas simples (prisma y esfera) pueden considerarse elementos de prueba del algoritmo, ya que el usuario también puede estimar fácilmente el número de capas y superficies asociadas con cada orientación en cada capa.

Para las formas no convexas se investigó primero la forma de U. De los resultados proporcionados en la Tabla 4, se puede ver que girar alrededor de los ejes X e Y aumenta el número de superficies que se deben crear durante el proceso de impresión. Para esta geometría se pueden encontrar cuatro orientaciones óptimas, que son similares entre sí, al igual que en el caso del prisma. Sin embargo, entre estos sólo dos cumplen la condición de optimización secundaria, que se explica más adelante en esta sección.

Por último, se ha comprobado la esfera truncada especial. Esta es una pieza representativa, cuya fabricación sería significativamente costosa con el mecanizado sustractivo tradicional, por lo que es suficientemente representativa de las capacidades del proceso WAAM. Debido a las características geométricas más complejas que componen el cuerpo, sería todo un desafío establecer la posición de impresión correcta basándose únicamente en la decisión del usuario. Los resultados dieron solo una orientación óptima como se presenta en la Tabla 5, que cumple la condición principal.

En cuanto a la condición de optimización secundaria, se ha investigado el área de las primeras capas. Los resultados para las cuatro formas se presentan en las Figs. 9, 10, 11, 12.

Área de la primera capa (Prisma).

Área de la primera capa (Esfera).

Área de la primera capa (forma de U).

Área de la primera capa (esfera especial).

En las Figs. 9, 10, 11, 12, se puede ver que en tres de cada cuatro formas se crearon algunos patrones. Dado que cada geometría, excepto la esfera especial, tiene uno o más planos de simetría, la misma área se puede medir en diferentes orientaciones rotadas, ya que desde el punto de vista de la investigación significan la misma orientación.

Como era de esperar, para el prisma las 6 mejores orientaciones según la condición de optimización primaria se encuentran con las 6 áreas más grandes de la primera capa. Por tanto, se puede afirmar que estas posiciones son igualmente las mejores posibles, ya que son idénticas para el estudio.

En el caso de la forma de esfera, en teoría, no debería haber ninguna diferencia con respecto a la primera capa. Sin embargo, debido a la resolución del archivo STL, en algunas posiciones el círculo envolvente puede ubicarse normal a la dirección de impresión, lo que resulta en un área de capa ligeramente mayor. La magnitud de la desviación no es significativa y, dado que en realidad una esfera perfecta se conectaría a la bandeja de construcción solo en un punto, se puede despreciar el valor del área de la primera capa. Aquí vale la pena mencionar que después del proceso de soldadura la pieza debe ser mecanizada desde la bandeja de construcción mediante alguna tecnología de chipping, por lo que para garantizar la seguridad del producto fabricado, se debe colocar alguna estructura similar a un soporte entre la pieza y el bandeja. El concepto de área máxima de primera capa para optimización sólo pretende proporcionar una guía adicional para el diseñador. La importancia de esta condición puede ser considerada por el usuario.

Como se puede ver en la Tabla 4, la forma de U dio 4 posiciones óptimas idénticas y, al evaluar las áreas, se puede limitar a dos. Las orientaciones 0–0 y 180–180 se encuentran en la superficie plana inferior, como se puede ver en la Fig. 6.

Los resultados de la forma de esfera especial ofrecen otro enfoque para evaluar y determinar lo que llamamos orientación óptima. Aquí, el número mínimo de superficies no está asociado con el área máxima de la primera capa. En términos de proporciones, la diferencia no es significativa, pero se puede suponer que para algunas formas muy complejas el establecimiento puede resultar problemático. La siguiente ecuación. (3) puede ayudar al usuario a determinar cuál es la condición más necesaria para la optimización.

donde O(alfa, beta) es la orientación rotada, Afirst es el área de la primera capa, Nsurf es el número de superficies ininterrumpidas y w = (0,…, 1) es un valor constante, que puede establecerse mediante el usuario según sus preferencias. Por ejemplo, si el usuario asume que el área de la primera capa no tiene una gran importancia, el valor de w puede elegirse como un número relativamente mayor y el algoritmo se centrará principalmente en encontrar la orientación donde el número de superficies es el mínimo.

La orientación óptima adquirida, como se demuestra en los resultados y la explicación, produciría el mejor valor mínimo del número de superficies individuales, lo que resultaría en menos déficits de soldadura, como se muestra en la Fig. 1. La brecha entre el mínimo alcanzable y el peor caso La situación, que es la máxima, depende sin embargo en gran medida de la complejidad de la geometría. En el caso de una esfera, por ejemplo, cada orientación impresa producirá el mismo resultado porque el objeto tiene un número infinito de proyecciones simétricas, pero en el caso de una esfera especial, incluso una ligera diferencia en el ángulo podría afectar significativamente el número producido. de superficies individuales.

Se ha desarrollado un algoritmo para determinar la orientación de impresión más óptima para minimizar los defectos de fabricación específicos de WAAM. La investigación se realizó sobre el archivo STL de algunas geometrías de piezas representativas, y para la creación del algoritmo se utilizó el software MATLAB. En los puntos inicial y final de los cordones de soldadura, se puede observar una importante inexactitud geométrica y defectos en las propiedades mecánicas, como dureza no homogénea y propiedades de tracción dentro de la pieza. Como es inherente a la tecnología, este efecto no puede eliminarse por completo, pero sí minimizarse. Esto se puede lograr seleccionando adecuadamente la orientación de construcción de la geometría con respecto al proceso de impresión. En este artículo, el algoritmo propuesto pudo encontrar la orientación de construcción óptima con muy baja complejidad y también se examinaron los dos parámetros siguientes en orden de prioridad:

Utilizando el enfoque propuesto, la impresora está a punto de fabricar menos superficies ininterrumpidas, por lo que disminuye la posibilidad de que se produzca dicha deficiencia geométrica.

En el caso de varios resultados óptimos, se debe seleccionar aquel que tenga la capa inicial máxima, de esta manera se puede lograr una conexión suficiente de la placa de construcción.

Los conjuntos de datos utilizados y/o analizados durante el estudio actual están disponibles del autor correspondiente previa solicitud razonable.

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T. Milligan, informe del proyecto en CD-ROM, sin fecha

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El proyecto Soluciones de TI altamente confiables específicas para un dominio de aplicación” se implementó con el apoyo brindado por el Fondo Nacional de Investigación, Desarrollo e Innovación de Hungría, financiado bajo el esquema de financiación del Programa de Excelencia Temática TKP2020-NKA-06 (Subprograma de Desafíos Nacionales).

Financiamiento de acceso abierto proporcionado por la Universidad Eötvös Loránd.

Facultad de Informática, Universidad Eötvös Loránd, Instituto de Tecnología Savaria, Szombathely, Hungría

Yazan Alomari, Márton Tamás Birosz & Andó Mátyás

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Todos los autores revisaron el manuscrito.

Correspondence to Yazan Alomari.

Los autores declaran no tener conflictos de intereses.

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Alomari, Y., Birosz, MT & Andó, M. Optimización de la orientación de piezas para el proceso de fabricación aditiva por alambre y arco para formas convexas y no convexas. Informe científico 13, 2203 (2023). https://doi.org/10.1038/s41598-023-29272-x

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Recibido: 18 de noviembre de 2022

Aceptado: 01 de febrero de 2023

Publicado: 07 de febrero de 2023

DOI: https://doi.org/10.1038/s41598-023-29272-x

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